K94840 aleación magnética blanda hierro-níquel más alta saturaciónDensidad de flujo aleación FeNi

K94840 es una aleación de níquel-hierro del 48% que posee la densidad de flujo de saturación más alta de cualquier aleación de níquel-hierro.6 Tesla) combinado con su alta permeabilidad magnética y baja pérdida de núcleo hace que sea una aleación versátil con muchas aplicaciones potenciales.

K94840 se ha utilizado en núcleos laminados para transformadores de instrumentos, magnetic shields and cores for certain electronic and communications devices in which extremely high permeability at low magnetizing forces greatly increases the efficiency and effectiveness of the equipment.

Debido a su alta permeabilidad, también se ha utilizado en núcleos de solenoides y relés sensibles que deben responder a bajas fuerzas de magnetización

Composición química

Propiedades clave:

• Alta densidad de flujo de saturación
• Alta permeabilidad magnética
• Baja pérdida de núcleo

Aplicaciones

• Actuaciones
• Válvulas de seguridad de gas
• Interruptor de falla de tierra (partes del relé)
• Núcleos de transformadores de corriente de alta precisión
• Las válvulas de seguridad
• Los relés
• Dispositivos de resolución
• Sensores
• Protección
• Los relojes
• Transformadores de instrumentos
• Componentes sensibles del relé y del solenoide

Especificaciones

• 1.3922
• 1.3926
• K94800
• El número de personas afectadas por el accidente
• Las demás especificaciones
• Las demás partidas
• Las demás partidas de los componentes
• IEC 404
• Se aplicará el procedimiento siguiente:
• Especificación estándar ASTM A753 para aleaciones magnéticas blandas de hierro y níquel forjado (UNS K94490,
• La Comisión ha adoptado una decisión sobre la aplicación de la presente Decisión.
• MIL-N-14411B (MR) (Composiciones 3 y 4)

Tratamiento térmico

Arrojo de hidrógeno estándar

Para una suavidad máxima y unas propiedades magnéticas y eléctricas óptimas, el K94840 debe ser recocido en un ambiente libre de oxígeno.atmósfera seca de hidrógeno con un punto de rocío inferior a -40°F (-40°C) durante 2 a 4 horas a 2150°F (1177°C), seguido de un enfriamiento del horno a una velocidad de 100/200°F (55/110°C) por hora hasta 800°F (427°C) y a cualquier velocidad posterior.

El aceite, la grasa, la laca y cualquier otro contaminante deben eliminarse antes del recocido.las partes individuales deben separarse mediante un medio aislante de superficie o un polvo aislante inerte, como el magnesio o el óxido de aluminio.